Nos últimos 25 anos atendendo indústrias de diferentes portes e segmentos, a JCV MÁQUINAS percebeu que a maioria dos gestores chega até nós fazendo a mesma pergunta: “Será que já é hora de automatizar?”. E a resposta nunca é simples como um sim ou não.
A verdade é que existe um momento certo para cada empresa. Alguns deveriam ter automatizado há três anos e estão perdendo dinheiro todos os dias.
Outras ainda não atingiram o volume que justifica o investimento e seria precipitado dar esse passo agora.
Neste guia, vamos compartilhar tudo que aprendemos trabalhando com milhares de instalações de empacotamento automático no Brasil e em outros 6 países.
Vamos explicar desde o básico técnico até os números reais que precisam aparecer na sua planilha para justificar a automação.
Uma empacotadora automática é um equipamento projetado para realizar todo o ciclo de empacotamento sem intervenção humana: forma a embalagem a partir de um rolo de filme plástico, dosa o produto com precisão, sela e corta o pacote pronto.
Mas essa definição técnica esconde o que realmente importa para quem está avaliando o investimento.
Na prática, você está substituindo uma linha inteira de operadores por um sistema que executa as mesmas tarefas com velocidade constante, precisão milimétrica e capacidade de trabalhar 20 horas por dia se necessário. Estamos falando de um equipamento que pode embalar entre 30 e 120 pacotes por minuto, dependendo do modelo e do produto.
Vou explicar o que acontece dentro da máquina durante o ciclo de empacotamento, porque entender isso é fundamental para avaliar se o equipamento atende suas necessidades:
Etapa 1: Alimentação e formação do tubo
Um rolo de filme plástico (geralmente polietileno, polipropileno ou laminados multicamadas) é tracionado por puxadores que mantém tensão constante. O filme passa por um formador, que é uma estrutura metálica em formato cônico ou angular que transforma o material plano em um tubo.
Imagine pegar uma folha de papel e enrolar formando um canudo. É isso que o formador faz, mas com filme plástico e em movimento contínuo. Enquanto o filme desce (nas máquinas verticais) ou avança (nas horizontais), mordentes aquecidas selam a lateral do tubo, fechando-o completamente.
Etapa 2: Selagem do fundo
Antes de receber o produto, a máquina precisa criar o fundo do pacote. Mordentes aquecidas (geralmente entre 140°C e 200°C, dependendo do tipo de filme) pressionam o tubo horizontalmente, criando uma solda que forma a base selada do pacote.
A temperatura e o tempo de selagem são ajustáveis e dependem do material da embalagem. Filmes mais espessos ou laminados multicamadas precisam de mais calor e tempo de contato.
Etapa 3: Dosagem do produto (o coração do sistema)
Aqui está a parte mais importante do processo e onde a tecnologia faz toda a diferença. Existem diferentes sistemas de dosagem, cada um indicado para tipos específicos de produtos:
Dosadores volumétricos: Medem por volume, não por peso. São ideais para produtos leves, uniformes e que fluem bem, como gelo. Funcionam com copos dosadores ou roscas que liberam sempre o mesmo volume de produto. O problema é que se a densidade variar (peças maiores ou menores misturadas), o peso final do pacote oscila.
Dosadores gravimétricos: Pesam cada dose antes de liberar no pacote. O produto é alimentado em uma balança suspensa por células de carga (sensores de peso ultraprecisos). Quando atinge o peso programado, uma comporta abre e libera o conteúdo. São essenciais quando você precisa de precisão de peso, como cereais matinais, macarrão, salgadinhos tipo chips.
Balanças multicabeçote: A tecnologia mais sofisticada e rápida do mercado. O sistema possui entre 10 e 14 balançinhas independentes (os “cabeçotes”), cada uma com uma porção do produto. Um computador interno calcula em milissegundos qual combinação desses cabeçotes resulta no peso mais próximo do desejado.
Por exemplo: você quer embalar 500g. O cabeçote 1 tem 47g, o 2 tem 53g, o 3 tem 51g, e assim por diante. O computador testa todas as combinações possíveis e escolhe aquela que soma 499,8g ou 500,2g (margem de erro mínima). A precisão chega a ±1 grama em doses de 500g, e a velocidade pode ultrapassar 50 pacotes por minuto.
Nas nossas instalações, temos visto balanças multicabeçote aumentando a produção em até 200% comparado com dosagem gravimétrica simples, especialmente em produtos irregulares como snacks, congelados em pedaços, mix de produtos.
Etapa 4: Selagem superior e corte
Depois que o produto cai dentro do tubo de filme, mordentes aquecidas selam horizontalmente acima do produto, criando simultaneamente o topo do pacote atual e o fundo do próximo pacote. Uma lâmina ou fio quente corta entre as duas selagens, separando o pacote pronto.
A velocidade desse movimento define a capacidade da máquina. Equipamentos mais rápidos têm sistemas de selagem e corte que sobem e descem em frações de segundo.
Etapa 5: Datação e acabamento
Antes ou depois do corte final, o pacote recebe a impressão de data de validade, lote, código de barras. Isso pode ser feito por hot stamping (carimbo quente que transfere tinta) ou jato de tinta., hot stamping (processo manual para troca de letras, números e símbolos). Depois o pacote cai na esteira de saída, pronto para ser encaixotado.
Quando falamos em empacotadora automática, existem basicamente três configurações que dominam o mercado industrial:
É o modelo mais comum e versátil do mercado. O filme desce verticalmente, forma o tubo, e o produto cai por gravidade de cima para dentro do pacote.
Vantagens práticas:
Limitações reais:
Produtos típicos: café, açúcar, arroz, feijão, farinhas, temperos, salgadinhos, congelados picados, grãos, cereais, snacks, produtos farmacêuticos em pó ou cápsulas.
São empacotadoras verticais equipadas com sistema de balança multicabeçote no topo. Representam o estado da arte em empacotamento de alta velocidade com precisão de peso.
Vantagens práticas:
Limitações reais:
Quando faz sentido: Produção acima de 20 mil pacotes/dia, produtos com margem apertada onde cada grama conta, exportação (onde precisão de peso é exigida por lei), produtos com valor alto por quilo.
Essa é a comparação que todo gestor precisa fazer antes de decidir. Mas atenção: não basta comparar “custo de operador vs custo da máquina”. A conta é bem mais complexa.
Vou começar pelos custos que você conhece e depois entrar nos ocultos, que geralmente são maiores:
Custos diretos (óbvios):
Para uma linha que trabalha em dois turnos, você precisa de pelo menos 2 a 3 operadores (considerando folgas, férias, rotatividade). Custo anual: R$ 86.400 a R$ 194.400.
Custos ocultos (os que doem mais):
Variação de peso: Operadores dosam “no olho” ou com balanças manuais. A variação típica é de 3% a 8%. Isso significa que se você vende pacotes de 500g, está colocando em média 520g a 540g para garantir que nenhum pacote saia abaixo do peso (risco de multa do INMETRO e reclamação de cliente).
Faça a conta: 40g a mais por pacote, em 50.000 pacotes/mês = 2.000kg extras por mês. Se seu produto custa R$ 8/kg, você está perdendo R$ 16.000/mês = R$ 192.000/ano jogados fora.
Velocidade e gargalos: Um operador bem treinado embala 15 a 25 pacotes por minuto, dependendo do produto. Mas ele precisa de pausas, cansa ao longo do turno, tem dias melhores e piores. A velocidade real média cai para 12 a 18 pacotes/minuto.
Uma empacotadora automática básica faz 10 a 30 pacotes/minuto sem variação. Modelos com multicabeçote chegam a 50 pacotes/minuto. Isso significa 3x a 8x mais produção no mesmo tempo.
Qualidade e padronização: Embalagens manuais têm selagem irregular, pacotes tortos, apresentação inconsistente. Isso afeta a percepção de valor do produto no ponto de venda e pode causar rejeição em redes varejistas que exigem padrão.
Retrabalho e perdas: Pacotes mal selados vazam. Dosagem errada gera devolução ou reclamação. Em linhas manuais, é comum ter 2% a 5% de perda e retrabalho. Em uma produção de R$ 500.000/mês, isso representa R$ 10.000 a R$ 25.000 jogados no lixo.
Absenteísmo e turnover: Operadores de empacotamento têm turnover alto (trabalho repetitivo, cansativo). Cada desligamento custa cerca de 50% a 100% do salário mensal em rescisão + recrutamento + treinamento do substituto + perda de produtividade durante adaptação.
Agora vamos ao outro lado da equação. Quanto custa realmente automatizar?
Investimento inicial (equipamento):
Esses valores são para equipamentos nacionais de qualidade industrial.
Custos operacionais mensais:
Custo total de operação no primeiro ano:
Ganhos tangíveis no primeiro ano:
Nesse cenário real (e conservador), o payback ocorre entre 6 e 12 meses.
Trabalhando com centenas de instalações, identifiquei os gatilhos que indicam que chegou a hora de automatizar:
Volume de produção:
Margem do produto:
Fase de crescimento:
Exigências regulatórias:
Nas nossas mais de 1500 instalações, trabalhamos com uma diversidade enorme de produtos. Cada segmento tem seus desafios técnicos específicos:
Congelados (salgados, pães, frutas, carnes, frutos do mar):
Grãos e cereais (arroz, feijão, lentilha, grão de bico):
Farinhas e pós (farinha de trigo, açúcar refinado, temperos):
Snacks e salgadinhos:
Café (torrado e moído):
Cápsulas e comprimidos:
Pós e granulados farmacêuticos:
Fertilizantes e produtos agrícolas:
Parafusos, porcas, arruelas, pequenas peças:
Nos últimos 20 anos, vi empresas tomarem decisões excelentes e outras que se arrependeram amargamente. Vou listar os erros mais comuns:
O barato sai caro nesse mercado. Máquinas muito baratas geralmente:
Como evitar: Avalie o custo total de propriedade (TCO – Total Cost of Ownership), não apenas o preço inicial. Inclua manutenção, disponibilidade de peças, suporte técnico, consumo de energia, tempo de vida útil.
O que fazer: Peça referências de clientes que usam o equipamento há pelo menos 2 anos. Visite instalações operando. Pergunte sobre frequência de paradas, custo de manutenção, qualidade do suporte.
Cada produto se comporta de forma diferente. Um açúcar cristal não embala igual a um açúcar refinado. Um congelado de brócolis é completamente diferente de batata congelada.
Máquinas que funcionam perfeitamente com um produto podem ter problemas sérios com outro. Tamanho das partículas, densidade, umidade, temperatura, tudo influencia.
Como evitar: Exija testes práticos com seu produto real antes de fechar negócio. Bons fornecedores têm showrooms com máquinas de demonstração ou oferecem testes em campo.
O que levar para o teste:
Tem gente que compra máquina subdimensionada (para economizar) e em 6 meses já está no limite, sem espaço para crescer. Outros compram máquinas grandes demais, que ficam ociosas e não se pagam nunca.
Como evitar: Projete para 18 a 24 meses à frente, considerando crescimento esperado. Se sua produção atual é de 5.000 pacotes/dia e você espera crescer 30% ao ano, dimensione para 6.500 pacotes/dia.
Margem de segurança: Máquinas trabalhando a 70% a 80% da capacidade máxima têm vida útil maior e menos paradas. Evite operar sempre no limite.
A empacotadora não trabalha sozinha. Ela precisa receber produto de algum lugar (silo, esteira, elevador) e entregar pacotes prontos para algum destino (caixas, paletes, esteira).
Como evitar: Antes de comprar, faça um layout completo da linha, incluindo:
Dica prática: Bons fornecedores oferecem projeto de layout sem custo quando você está avaliando o equipamento.
A máquina mais moderna do mundo é inútil se ninguém souber operá-la corretamente. Vi equipamentos de R$ 500 mil parados porque o único operador treinado saiu da empresa e ninguém mais sabia mexer.
Como evitar: No momento da compra, negocie:
O que o operador precisa saber:
Máquina parada = prejuízo direto. Se você produz 15.000 pacotes/dia e a máquina para, está perdendo milhares de reais por hora.
Como evitar: Antes de comprar, investigue:
Red flags (sinais de alerta):
Além da máquina, você vai precisar:
Infraestrutura:
Como evitar: Faça orçamento completo desde o início. Peça ao fornecedor um checklist de tudo que você vai precisar além da máquina.
Vou mostrar um método simples para calcular se vale a pena automatizar agora. Use esses números como base e ajuste para sua realidade:
Mão de obra direta:
Desperdício de produto:
Excesso de peso (dosagem manual imprecisa):
Retrabalho e perdas por qualidade:
Total de custos anuais atuais: R$ ____
Equipamento:
Custos operacionais anuais (automático):
Redução de custos:
Ganho de produtividade (aumento de capacidade):
Fórmula simples: Payback (em meses) = Investimento inicial ÷ (Economia mensal + Ganho de faturamento mensal)
Exemplo real:
Interpretação:
Alguns benefícios são difíceis de quantificar, mas são reais:
Qualidade e padronização:
Capacidade de crescimento:
Redução de riscos trabalhistas:
Competitividade:
Vou ser direto: existem dezenas de fornecedores de empacotadoras no Brasil. Então por que escolher a JCV Máquinas ?
Estamos no mercado há mais de 25 anos. Isso significa que instalamos empacotadoras quando muitos concorrentes ainda nem existiam. Temos clientes usando equipamentos nossos há 15 anos, ainda produzindo todos os dias.
Mais de 1500 máquinas instaladas e funcionando. Não estamos falando de máquinas vendidas e esquecidas. Estamos falando de equipamentos operando agora, gerando lucro para nossos clientes.
Presença em 6 países: Brasil, EUA, Austrália, Paraguai, Bolívia, Chile e Angola. Quando você exporta equipamentos, precisa entregar qualidade internacional. Nossos clientes no exterior têm as mesmas exigências (ou maiores) que os brasileiros.
Não vendemos apenas empacotadoras. Oferecemos a linha completa de automação:
Empacotadoras automáticas:
Balanças multicabeçote:
Dosadoras industriais:
Seladoras industriais:
Esteiras transportadoras:
Não vendemos “máquina de prateleira”. Cada indústria é diferente. Seu congelado de brócolis não é igual ao congelado de batata do concorrente. Seu tempero tem características únicas.
Fazemos projeto específico considerando:
Antes de você comprar, testamos com seu produto. Levamos amostras para nosso showroom em São Paulo.
Você vê a máquina funcionando com seu produto, na velocidade prometida, com a precisão garantida. Sem surpresas depois da compra.
Não largamos a máquina na sua porta e tchau. Nosso processo inclui:
Treinamos sua equipe em três níveis:
Operadores: Como operar no dia a dia, ajustar parâmetros básicos (peso, velocidade, temperatura), fazer limpeza e manutenção de rotina.
Técnicos de manutenção: Como fazer manutenção preventiva, trocar peças de desgaste, diagnosticar e resolver problemas comuns.
Supervisores/gestores: Como extrair relatórios de produção, otimizar setup, gerenciar estoque de peças, planejar paradas programadas.
O treinamento é presencial, na sua fábrica, com seu produto real. Dura de 3 a 5 dias dependendo da complexidade do equipamento.
Máquina parada é dinheiro perdido. Nosso suporte funciona assim:
Suporte remoto: Telefone, WhatsApp e videochamada. Técnicos disponíveis em horário comercial, com plantão para emergências.
Tempo de resposta: Atendemos chamados em até 4 horas. Problemas críticos (máquina parada) têm prioridade máxima.
Estoque de peças: Mantemos estoque das peças críticas e de maior desgaste. Enviamos por transportadora expressa para qualquer lugar do Brasil.
Técnicos em campo: Para problemas que não se resolvem remotamente, enviamos técnico. Temos equipe própria e rede de parceiros nas principais regiões.
Visitas preventivas: Oferecemos contratos de manutenção preventiva com visitas programadas (mensais, trimestrais ou semestrais).
Compramos de fabricantes sérios e mantemos relacionamento de longo prazo. Isso garante:
Tecnologia evolui. Uma máquina de 10 anos atrás pode ser modernizada:
Fazemos avaliação técnica e proposta de modernização. Muitas vezes é mais vantajoso modernizar do que comprar nova.
Nossa experiência é mais forte em:
Indústria alimentícia:
Indústria farmacêutica:
Indústria química:
Autopeças:
Se você chegou até aqui, provavelmente está seriamente considerando automatizar. Vou dar um roteiro prático para tomar a decisão:
Faça as contas básicas:
Reúna informações técnicas:
Contate 3 a 5 fornecedores:
Visite showrooms e clientes:
Compare propostas:
Teste com seu produto:
Calcule o ROI definitivo:
Tome a decisão:
Se você quiser nossa ajuda para avaliar se automação faz sentido para você agora, podemos:
Nosso objetivo não é empurrar uma venda. É ajudar você a tomar a decisão certa, no momento certo. Se concluirmos que ainda não é hora de automatizar, vamos dizer isso claramente. Preferimos ter um cliente satisfeito daqui a 1 ano do que um cliente insatisfeito agora.
Depois de 25 anos nesse mercado e mais de 1500 instalações, aprendi uma coisa: automação não é uma questão de “se”, mas de “quando”.
Praticamente toda indústria que cresce eventualmente automatiza. A questão é: você vai automatizar no momento ideal, capturando todos os ganhos? Ou vai esperar demais e perder dinheiro durante anos? Ou pior, vai se precipitar e fazer um investimento que não se paga?
O momento certo de automatizar é quando três condições se alinham:
Se dois ou três desses pontos se aplicam a você agora, é hora de avaliar seriamente a automação.
Se você chegou até o final deste guia, provavelmente está nesse momento de decisão. Minha sugestão: não decida sozinho. Fale com especialistas (inclusive nós), faça as contas com dados reais, visite instalações, teste com seu produto.
A JCV Máquinas está há mais de 25 anos ajudando indústrias a tomar essa decisão e implementar automação que realmente gera resultado. Entre em contato conosco para conversar sobre sua situação específica. Vamos ser honestos sobre se faz sentido ou não automatizar agora.
Fale com nossos especialistas:
Lembre-se: uma decisão bem tomada hoje pode significar centenas de milhares de reais economizados nos próximos anos. Vale a pena investir algumas horas para fazer essa análise corretamente.
Sucesso na sua jornada de automação!
